普通平板硫化機在常壓環境下合模硫化，氣泡缺陷幾乎是與生俱來的工藝短板。氣體來源主要有三個渠道，共同決定了常壓工藝無法徹底根除氣孔問題：

    型腔滯留空氣：合模過程中，模具型腔內部的空氣無法完全排出，尤其在深腔、薄壁、複雜紋路的結構處，空氣被膠料封堵在死角，硫化後形成表麵氣坑、內部孔洞；

    膠料內部溶存氣體：橡膠混煉、塑煉過程中會卷入大量空氣，以微小氣泡形式溶解在膠料內部，常壓下無法完全逸出，硫化受熱後膨脹形成微孔；

    原料水分與助劑揮發：膠料、填料吸附的水分，以及低沸點助劑在硫化高溫下汽化，形成蒸汽泡，固化後殘留在製品內部。

這些氣泡缺陷帶來的影響遠超外觀問題：對於密封件，內部氣孔會直接導致密封失效、介質泄漏；對於結構受力件，氣孔會大幅降低拉伸強度、抗撕裂性能與疲勞壽命；對於精密製品，氣泡造成的尺寸波動還會影響裝配精度，拉低整體良品率。